3D -друкарні літаки для посадки та ремонт лез титану
Aug 11, 2025
Приладдя для посадки літаків - це компонент, що підлягає значному стресу. Щоб протистояти цим середовищам з високим стресом, ці частини випускаються з високоміцної сталі. Однак, з моменту появи титанових сплавів, літак -посадкове обладнання поступово переходило до пологів із сплавом титану. Титанові сплави пропонують як високу міцність, так і низьку щільність, зменшуючи масу на понад 25%-критично важливі для літальних апаратів. Титановий сплав, який використовується в посадковій передачі літаків, є TI-10V-2FE-3AL, з міцністю на розрив 1190 МПа, майже в 2,2 рази перевищує 7075 алюмінієвого сплаву. Багато компонентів посадки на Boeing B777 підроблені з цього сплаву. Сплав TI-6AL-2SN-2ZR-2MO-2CR, який також використовується в посадковій передачі, пропонує високу міцність і міцність, але є відносно дорогим. Крім того, сплав Ti-6Al-4V, який зазвичай використовується для кування компонентів для посадки вертольотів, є найбільш широко використовуваним титановим сплавом в аерокосмічних та загальних додатках обладнання. Незважаючи на те, що він відносно доступний, його сила та продуктивність нижчі, ніж у вищезгаданих титанових сплавів. Лопатки літаків працюють в надзвичайно вимогливих умовах, стикаючись не лише з високими температурами, але й високим тиском та високим рівнем швидкості. Працюючи в цьому суворому середовищі, ці лопатки надзвичайно сприйнятливі до пошкодження, особливо на кінчиках лез, що робить технічне обслуговування значним завданням. Згідно з 15 вересня 2023 року, Aviation Weekly Webth, Optomec та ACME Robotics Systems (ACME) спільно розробили всесвітню автоматизовану робочу комірку для ремонту лопатей компресора титанового сплаву для двигунів літаків протягом дворічного періоду, щоб зменшити навантаження на технічне обслуговування та продовжити життя лопатей. Система в першу чергу розроблена для ремонту підказок для леза з титанового сплаву, які носилися під час роботи двигуна, але вона також може відновити пошкодження наконечники сплаву на основі нікелю та провідних країв. Автоматизована робоча комірка складається з трьох станцій, здатних виконувати шліфування наконечників, 3D-друк лазерної обшивки та післяобробки. Він включає автоматизовану станцію для завантаження та вивантаження піддону, станцію повороту піддону та систему обробки робототехнічних матеріалів. Він також може бути оснащений іншими функціями, такими як автоматизована координатна вимірювальна машина та станція очищення. Optomech каже, що його автоматизована робоча комірка пропонує ряд переваг перед традиційними процесами відновлення титанових лез, таких як обробка ЧПУ та зварювання інертного газу (TIG). Оздоблення леза приблизно в три -чотири рази швидше, ніж обробка з ЧПУ або вручну; Якість ремонту є більш послідовною порівняно з ручними процесами; і витрати зменшуються на понад 70%. Усунення ручного зварювання та обробка вручну значно покращує якість ремонту. Optomech зазначає, що використання ефективної та повторюваної технології роботизованої обробки може значно покращити якість роботи та зменшити витрати на ремонт у центрах ремонту двигунів. Автоматизована робототехнічна система може щорічно відновлювати 85 000 лез титанового компресора та сертифікована регуляторами цивільної авіації в багатьох країнах. Довгострокова комерційна робота продемонструвала безпеку та надійність системи.
Згідно з повідомленням на веб-сайті Великобританії Aero-Mag 17 вересня, Великобританія Інститут аерокосмічних технологій (ATI) розпочав проект досліджень та розробок у розмірі 22,5 мільйонів фунтів під назвою "Прорив прориву промисловості посадки (I-Break)". Під керівництвом Airbus та залученням 15 компаній, науково-дослідних установ та університетів цей проект відзначатиме перший у світі 3D-роздрукований компонент посадки літаків.
Проект I-Break складається з чотирьох робочих пакетів: WAAM3D відповідає за індустріалізацію швидкості виробництва ARC 3D друку, мікроструктурний та механічний контроль властивостей для структурних застосувань високої інтеграції, індустріалізації деталей неруйнів (NDT) та виробництва прототипів відповідного розміру та складності за допомогою вдосконаленої системи Robowaam. Університет Кренфілда відповідає за дослідження нових процесів та рішень WAAM та перевірку осадження критичних сплавів. Університет Стратклайда відповідає за інноваційні технології NDT NDT. Peakndt, виробник високопродуктивних звичайних та поетапних ультразвукових інструментів масиву, також відповідає за дослідження технологій NDT NDT.
Використання 3D-друку для компонентів посадки літаків може скоротити час на ринок, покращити якість продукції та зменшити викиди CO2 на 20%. Робота з науково -дослідних та науково -дослідних процесів запланована на завершення до 2026 року. Глобальний процес виробництва компонентів для посадки літаків поступово переходить від кування до 3D -друку.
Компанія може похвалитися провідними внутрішніми виробничими лініями з обробки титану, включаючи:
Німецько-імпортована точність виготовлення титанової трубки (щорічна виробнича потужність: 30 000 тонн);
Японська технологія титанової фольги з рухомого фольги (найтонша до 6 мкм);
Повністю автоматизована лінія безперервної екструзії титанового стрижня;
Інтелектуальна титанова плита та смуга обробляюча фабрика;
Система MES забезпечує цифровий контроль та управління всім виробничим процесом, досягаючи розміру продукту розміром ± 0,01 мкм.
Електронна пошта
