Титановий сплав Gr7 у процесі обробки запобіжних заходів

Процес різання титанового сплаву Gr7 є потужним різанням, тому сила приводу шпинделя верстата велика, а функція різання сильна. В аерокосмічній промисловості механічна обробка деталей з титанового сплаву полягає в основному у фрезеруванні порожнин. Щоб полегшити видалення стружки, слід керувати пристроями охолодження та змащення. Щоб полегшити видалення стружки, пристроями охолодження та змащення слід керувати так, щоб можна було безпосередньо розпилювати велику кількість охолоджувальної мастила під високим тиском. Ножі. Таким чином інструмент можна охолоджувати, з одного боку, а з іншого боку, стружку можна вчасно вимивати із зони обробки, щоб запобігти її багаторазовому різанню, що скоротить термін служби інструменту. і зішкрібання обробленої поверхні. Для того, щоб зробити машину з високою потужністю різання, виробники титанових деталей для обробки орієнтувалися на конструкцію виробу та структуру координатної осі, а також оснащені потужним ріжучим і поворотним блоком із чудовою жорсткістю для встановлення шпинделя інструменту, тому машина знаходиться у вертикальному положенні, горизонтальний і просторовий стан. Однакова сила різання може бути створена під будь-яким кутом.

Титанові сплави характеризуються високою міцністю і поганою теплопровідністю. Щоб досягти такої ж ефективності різання, як і при обробці алюмінію, необхідно максимально збільшити параметри різання, тобто збільшити подачу і глибину різання, що призведе до збільшення сил різання, що може призвести до статичних відхилень між заготовка. та інструменти, що може призвести до пошкодження деталі. Знижена точність форми або нестабільний процес обробки, що також прискорює знос інструменту. Тому верстат, що використовується для обробки титану, повинен мати високу потужність зі статичними і динамічними характеристиками (висока статична і динамічна жорсткість); він також повинен бути обладнаний відповідним охолодженням під високим тиском і обладнанням для змащування для низькошвидкісної обробки з високим крутним моментом. Стружка очищається своєчасно, щоб мінімізувати знос інструменту та зменшити тепло, що виділяється під час обробки. З метою підвищення жорсткості верстата деякі виробники верстатів використовують зварні сталеві конструкції в коробах або закритих рамах. Потужні приводи двигунів подачі для осей подачі та безлюфтові направляючі системи високої жорсткості можуть бути зафіксовані в положенні обробки, щоб ще більше підвищити жорсткість верстата. Крім того, необхідно вдосконалити всю систему, включаючи секцію з’єднання інструменту шпинделя та державку. Жорсткість при механічній обробці.

На додаток до статичної жорсткості, динамічні характеристики машини відіграють вирішальну роль в ефективній обробці титанових сплавів. Контролювати стабільність процесу — це велика проблема. Якщо верстат має низьку жорсткість і погані характеристики демпфування, можуть виникнути самозбуджені коливання через високі сили різання під час процесу різання, з низькою швидкістю обертання та частотою збудження, близькою до власної частоти верстата. сам, що призводить до тремтіння під час обробки. На додаток до впливу на якість поверхні заготовки (з лініями вібрації), цей стукіт може пошкодити конструкцію верстата, деформацію інструменту та інструменти. Інструмент зношується і навіть ламається. Стабільність процесу обробки залежить головним чином від таких параметрів, як швидкість шпинделя та обрана глибина різання. Користувач повинен знати про продуктивність машини та межу глибини різання, якої можна досягти. Також можна завчасно розмістити антивібраційні килимки на машині та попередньо встановити параметри в обладнанні керування машиною, щоб уникнути обмеження діапазону глибини різання. Заходи щодо вібрації можуть ще більше підвищити стійкість машини до вібрації.